精益改善是一種旨在消除浪費、提高效率和質量的持續(xù)改進方法。在精益生產中，常用的改善方法多種多樣，這些方法可以單獨使用，也可以結合使用，以達到更好的效果。以下是一些精益改善常用的方法：

1. 價值流圖（Value Stream Mapping, VSM）：

   • 通過繪制和分析價值流圖，識別和消除浪費，優(yōu)化流程。價值流圖展示了產品或服務從原材料到最終交付給客戶的整個過程中，各個環(huán)節(jié)的增值和非增值活動。

2. 5S管理：

   • 包括整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）和素養(yǎng)（Shitsuke）五個步驟。通過5S管理，企業(yè)可以營造一個整潔、有序、紀律良好的工作環(huán)境，提高員工的工作效率和產品質量。

3. 看板系統(tǒng)（Kanban System）：

   • 通過看板來控制生產流程，實現及時生產，減少在制品庫存?？窗骞芾硎且环N可視化管理工具，能夠展示生產計劃和實際生產情況，幫助員工及時發(fā)現問題并采取相應措施。

4. 標準化作業(yè)（Standardized Work）：

   • 通過制定和實施標準化作業(yè)指導書，提高工作效率和質量穩(wěn)定性。標準化作業(yè)將最佳實踐固化成標準，確保所有員工按照標準進行操作。

5. 持續(xù)改進（Continuous Improvement）：

   • 精益改善的核心思想，要求企業(yè)不斷地尋找改進的機會，通過小步快跑的方式，逐步優(yōu)化產品和服務。持續(xù)改進需要企業(yè)建立一種持續(xù)改進的文化和機制，鼓勵員工積極參與改進活動。

6. 全面生產維護（Total Productive Maintenance, TPM）：

   • 通過全員參與設備維護，提高設備效率和可靠性。TPM要求企業(yè)建立一種全員參與、持續(xù)改進的設備維護和管理文化，確保設備的穩(wěn)定運行和高效生產。

7. 單件流（One-Piece Flow）：

   • 通過優(yōu)化流程，實現單件生產，減少在制品庫存。單件流有助于減少生產過程中的等待時間和浪費，提高生產效率和靈活性。

8. 快速換模（Single Minute Exchange of Die, SMED）：

   • 通過減少換模時間，提高生產靈活性?？焖贀Q模技術旨在將換模時間縮短到盡可能短，以便企業(yè)能夠快速響應市場需求變化。

9. 拉動生產（Pull Production）：

   • 根據客戶需求進行生產，減少庫存和生產過剩。拉動生產系統(tǒng)通過下游工序的需求來拉動上游工序的生產，確保生產活動與客戶需求保持一致。

10. 目視管理（Visual Management）：

     通過使用圖表、看板、顏色等視覺工具，使生產現場的信息一目了然，便于員工快速識別問題和采取措施。目視管理有助于提高生產過程的透明度和可控性。

    此外，還有其他一些精益改善方法，如A3報告、差錯預防（Poka-Yoke）、價值流管理等，這些方法可以根據企業(yè)的具體情況和需求進行選擇和應用。

    綜上所述，精益改善常用方法多種多樣，企業(yè)可以根據自身情況選擇適合的方法，并結合實際情況進行靈活應用，以實現生產效率、質量和效益的全面提升。