精益改善是一種源于日本豐田汽車公司的生產和管理方式，它強調通過持續(xù)優(yōu)化、提高效率、減少浪費來創(chuàng)造價值。以下是精益改善的具體定義和關鍵要素：

定義

精益改善是一種管理哲學和方法論，旨在通過消除不必要的流程、降低成本、提升質量，實現(xiàn)企業(yè)的長期可持續(xù)發(fā)展。它不僅僅關注生產流程的優(yōu)化，還涉及到整個企業(yè)的運營和管理，包括產品設計、生產準備、生產制造、銷售服務等各個環(huán)節(jié)。

關鍵要素

1. 以客戶為中心：精益改善強調以滿足客戶需求為出發(fā)點，通過提高產品和服務的質量來增強客戶滿意度。

2. 價值流分析：通過繪制價值流程圖，識別生產過程中的浪費環(huán)節(jié)和改進點，從而優(yōu)化流程，提高效率和質量。

3. 全員參與：精益改善需要企業(yè)全體員工的參與和支持，通過團隊合作和持續(xù)改進，共同推動企業(yè)的發(fā)展。

4. 持續(xù)改進：精益改善是一個持續(xù)不斷的過程，需要企業(yè)不斷地尋找改進的機會，通過小步快跑的方式，逐步優(yōu)化產品和服務。

5. 減少浪費：精益改善的核心目標是減少浪費，包括時間、空間、物料、能源等各方面的浪費，從而降低成本，提高效益。

6. 

常用方法

精益改善常用的方法包括價值流圖、5S管理、看板系統(tǒng)、標準化作業(yè)、持續(xù)改進、全面生產維護、單件流、快速換模、拉動生產和目視管理等。這些方法可以單獨使用，也可以結合使用，以達到更好的效果。

目的

精益改善的目的是通過優(yōu)化流程、提高效率、減少浪費來創(chuàng)造價值，具體體現(xiàn)在以下幾個方面：

1. 提高效率：通過優(yōu)化生產流程，減少不必要的步驟和等待時間，提高生產效率。

2. 提升質量：通過標準化作業(yè)和持續(xù)改進，提高產品和服務的質量穩(wěn)定性。

3. 降低成本：通過減少浪費和提高資源利用率，降低生產成本。

4. 增強市場競爭力：通過提高產品質量、降低成本和快速響應市場需求，增強企業(yè)的市場競爭力。

綜上所述，精益改善是一種綜合性的生產和管理方式，它強調以客戶為中心、價值流分析、全員參與、持續(xù)改進和減少浪費等關鍵要素，通過不斷優(yōu)化流程和提高效率來創(chuàng)造價值，實現(xiàn)企業(yè)的長期可持續(xù)發(fā)展。