精益是一種技術(shù)?

　　所有的IE幾乎都知道精益生產(chǎn)10大工具：5S與目視化管理、TPM、VSM、SOP、LQM、TOC技術(shù)與均衡化生產(chǎn)、拉動式計劃(PULL)、快速切換(SMED)、準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT)、全員革新管理(TIM)。即有致力于TPS、TPM、TQM的3T活動，或者6西格瑪?shù)?，亦或是其他改善活動，但是做的越過，變得越來越迷茫。

　　從了解TPS的源頭會發(fā)現(xiàn)豐田的員工是終生制的，所以員工對企業(yè)的歸屬感特別強，改善的意愿特別強烈。而自己在工廠內(nèi)部改善首要解決的問題是：原來都是這個樣子的啊?你這是在壓榨我們嗎?你是懷疑的我的管理水平嗎?等等一系列的問題。

　　而從事精益咨詢，會因為面對的是不同行業(yè)、各公司不同級別的人員，對精益的期望不一樣還時刻在懷疑自己的只是儲備。

　　精益是一種管理方法?

　　不可否認(rèn)從事企業(yè)內(nèi)部精益活動的時候，我更傾向精益是一種管理方法。管理管理只有管的權(quán)利才能理順。所以從事企業(yè)內(nèi)部精益活動，必須設(shè)法具備這個管的權(quán)利及最優(yōu)的利用。常用的有把精益績效列入KPI，達到KPI獲得相應(yīng)的獎勵，反之處罰。當(dāng)是這過程中發(fā)現(xiàn)，少了對活動本質(zhì)的探究，精益的本質(zhì)是什么?

　　絕大多數(shù)的IE輸出的位置是執(zhí)行層，但必須要充當(dāng)部分管理層的角色，所以有時候會處在一個尷尬的位置。

　　本人對精益的認(rèn)識：

　　筆者認(rèn)為，精益是一種思想，從業(yè)者必須具備把這種思想擴散到企業(yè)各個層級的能力，而精益思想的本身必須是一套完整的知識架構(gòu)體系：包含管理方法、統(tǒng)計分析方法、行為管理方法、項目管理方法及前沿的知識接觸能力。這體系目前完整與否并不那么重要，而越早搭建這個體系獲得的回報也約豐富。

　　精益生產(chǎn)，更多地是關(guān)于生產(chǎn)環(huán)節(jié)如何管理(這也是眾多從事該行業(yè)的人最扎堆的領(lǐng)域)，從生產(chǎn)管理領(lǐng)域開始，或者從IE開始，等等，本身在工廠里面生產(chǎn)所占的比重比較大，大部分的視線都被生產(chǎn)吸引，所以我當(dāng)年從生產(chǎn)開始后，很久，發(fā)現(xiàn)很多問題花了大力氣去解決，還是沒辦法解決，總是會碰到“天花板”，而生產(chǎn)經(jīng)理就是天花板。員工績效要改革，來配合改善，需要有人事部門、老板等的協(xié)調(diào)統(tǒng)一;庫存結(jié)構(gòu)要變，來優(yōu)化交貨周期，需要采購部的配合，需要與供應(yīng)商協(xié)調(diào)解決，而這生產(chǎn)部門管理不到，等等，這個時候，才意識到生產(chǎn)在整個業(yè)務(wù)流程中只是一個環(huán)節(jié)而已。盡管其復(fù)雜度高，耗費人力、物力、財力多，但也僅僅是一個重要環(huán)節(jié)而已，沒有其他諸如設(shè)計、開發(fā)、銷售、采購、物流、財務(wù)等環(huán)節(jié)的參與，生產(chǎn)自己是玩不轉(zhuǎn)的。

　　就精益生產(chǎn)而言，贊同題主所說的“最基礎(chǔ)5S/目視化/標(biāo)準(zhǔn)化、高一級生產(chǎn)穩(wěn)定性**%/部分連續(xù)流、再高一級整體導(dǎo)入價值流模式”。