目視化管理：

　　是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，達到提高勞動生產(chǎn)率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。目視化管理是一種以公開化和視覺顯示為為特征的管理方式，也可稱為看得見的管理，或一目了然的管理。

　　目視化管理三要點：

　　①無論是誰都能判明是好是壞

　　②能迅速判斷、精度高

　　③判斷結果不會因人而異

　　TPM的三大思想：預防哲學、“零”目標、全員參與經(jīng)營。

　　TPM的目標是改善人與設備的體質、進而改善企業(yè)的體質。

　　企業(yè)為何推行TPM

　　1、企業(yè)傳統(tǒng)的設備維護觀念：操作和維修的任務完全獨立開

　　2、企業(yè)的設備維護現(xiàn)狀：設備綜合效率OEE不足50%

　　3、企業(yè)內(nèi)外壞境的現(xiàn)狀：發(fā)展的要求

　　TPM的發(fā)展和推廣模式

　　①日本的原裝TPM模式，主要以自主保養(yǎng)為核心，以豐田為代表;

　　②韓國的TPM模式是課題改善和自主保養(yǎng)，以三星和LG為代表;

　　③中國的TPM以李葆文教授的TnPM為代表，也就是(Total Normalized Productive Maintenance)。以SOON體系為規(guī)范核心，以“6S”和“6H”活動為基礎，以中石化公司為代表。

SOON體系：

　　Strategy——On Site Information——Organizing——Normalizing

　　策略——現(xiàn)場信息——組織——規(guī)范

　　TPM的推行

　　①結合企業(yè)實際的情況進行導入，但是會受到團隊協(xié)作、各部門之間的配合服務意識、員工士氣、領導層的決心等影響。

　　②進行充分的溝通，讓每一位員工充分理解TPM，不要讓員工覺得推行TPM只是增加了他們的工作。

　　③從三大要素上下功夫，提高工作技能、改進精神面貌、改善操作環(huán)境

　　④持續(xù)關注“10個關鍵”：確立并實施目標是成功的關鍵

　　設備的七大損失

　　機械設備常見的損失分類：

　　1、故障損失：設備機能停止或降低，為了恢復機能要進行零件更換和修理，修理時間在5~10min以上造成的損失;

　　2、換模、換線調(diào)整的損失：正在制作的產(chǎn)品生產(chǎn)完成后到下一個產(chǎn)品的切換、調(diào)整，直到生產(chǎn)出合格品為止的時間損失;

　　3、刀具調(diào)整的損失：因砂輪、刀具等使用壽命和意外破損等因素需要更換而停機造成的損失;

　　4、暖機期間的損失：維修后開機、長時間停機后開機、節(jié)假日后開機、午休后開機，以及設備啟動試運轉、預熱調(diào)整，直到穩(wěn)定為止這個期間的損失;

　　5、短暫停機、空轉的損失：因供料或者其他異常原因造成瞬間停機或者空轉損失。

　　6、速度降低的損失：設備性能的劣化，導致設備運轉速度不能達到理論值，設備的實際運行速度比原先的設計速度要慢;

　　7、不良、返修品的損失：因為品質不良和人工整修所發(fā)生的質量損失(報廢品)和時間損失。正常運轉時生產(chǎn)出了沒有滿足規(guī)定品質的不良品或需要修正的不良品，經(jīng)過修正后如果還不合格就當作廢品處理。