精益生產模式是我見過的最簡單，最精確，最科學的工業(yè)生產模式!

　　精益生產模式是我遇到過的最難推行，最難維持的一種生產模式!

　　自從接觸精益生產模式以來，我總能聽到這兩種聲音，第一種聲音來自視精益生產為信仰的“追隨者”。第二種聲音來自大多數(shù)的精益從業(yè)者。真的很難相信這種兩極化的評價，竟然是在形容同樣的系統(tǒng)，那么問題到底出在哪里呢?精益生產到底什么模樣，為什么惹得有人歡喜有人憂愁?精益生產到底是難是易?

　　答案其實很簡單，那些堅信精益生產是生產哲學，簡單精確，科學。往往是已經成功推行了精益的“受益人”。他們享受著干凈整潔有條理的生產環(huán)境，每個人的目標都清晰明確，大家遇到問題可以快速得到解決和改善，所有的環(huán)節(jié)都會不斷被改善優(yōu)化?？梢哉f這些幸運的朋友們就出生在羅馬。

　　第一，按客戶需求的節(jié)拍生產，杜絕生產過剩。要按節(jié)拍時間生產，首先要實現(xiàn)生產線工位平衡和排產均衡，并按量和品種小批量化生產，再采用看板拉動的方式，遵守看板指令做到不提早發(fā)出信息和不提早生產，抑制生產過剩。這需要計劃、物流和制造工程團隊從機制上改變生產體系，才有可能實現(xiàn)。

　　第二，通過縮短生產過程周期時間和降低生產線停線風險，以及與主生產線同期生產，實現(xiàn)庫存的降低。這也是需要我們從機制上改變生產系統(tǒng)，才有可能達到。

　　第三，通過優(yōu)化各工程布局，并讓生產工序形成流動，實踐后工序到前工序取件的方式，削減搬運次數(shù)和搬運距離，以降低搬運的浪費。

　　第四，通過實踐標準作業(yè)，并基于標準作業(yè)持續(xù)改進，消除作業(yè)中多余的動作和過度加工的浪費，同時實現(xiàn)過程周期時間的縮短，以及對在制品的控制。

　　第五，各工序內內建質量控制的機制，比如防錯，預防次品和返工的浪費。

　　第六，健全設備的保全機制，消除設備停線導致的等待浪費。通過多能工的培養(yǎng)和少人化的配置，實現(xiàn)人員作業(yè)的自調節(jié)和平衡，減少人員作業(yè)的等待。

　　第七，運用VSM工具，將整個生產過程的物料和信息的流動系統(tǒng)地呈現(xiàn)在圖上，讓物料和信息的停滯一目了然，從而找出在什么地方存在何種浪費，并從系統(tǒng)和全局的視角，發(fā)現(xiàn)制約系統(tǒng)效率和過程周期時間的主要浪費點和問題，以驅動問題的解決和浪費的消除。